16 キャビティプリフォーム金型

共有冷却ループを使用する従来の金型とは異なり、このシステムは次のように設計されています。
キャビティごとに独立した冷却チャネル
深部熱抽出構造-
Moldflow-最適化された冷却剤の流れのバランス
エンジニアリングへの影響:
重要なコア領域での熱の蓄積を排除します。
冷却中のPETの結晶化挙動を安定化
キャビティ-間の熱偏差を低減します-
制作実績：
長時間の運転でもサイクルタイムがより安定
突き出し時のプリフォーム変形の低減
下流延伸ブロー成形における一貫性の向上

PET は以下に対して非常に敏感です。
溶融温度の変動
流量の不均衡
キャビティ全体の圧力損失
このシステムには次のものが含まれます。
CNC-機械加工されたマニホールド チャネル
独立したサーマルゾーン制御
組み立て前の事前バランス流れシミュレーション
オプションのバルブ-ゲート同期システム
生産上の利点:
すべてのキャビティにわたって安定した重量の一貫性
黒い斑点や熱劣化のリスクの軽減
ショート ショットやゲート ブラッシュの欠陥を排除します。{0}
長い生産サイクルでも安定した粘度挙動

すべての主要コンポーネントは、制御されたエンジニアリング ワークフローの下で製造されます。
5-軸CNC高速加工
精密研削（限界面Ra0.4μm以下）
CMM測定システムによるキャビティ全体の検査
最終仕上げ前の応力除去熱処理-
達成された公差:
キャビティの位置合わせ精度: 0.05 mm 以下
ネックリングの繰り返し精度：±0.02mm
連続生産のためのマルチキャビティ同期の安定性-

この金型は生産効率だけでなく、工場のダウンタイム削減にも最適化されています。
主な特徴:
交換可能なネックリングインサート (複数のネック規格をサポート)
独立したキャビティインサート交換システム
標準化されたホットランナーカートリッジ設計
素早い分解が可能な冷却マニホールド システム-
運用上の利点:
メンテナンス時間が最大 40% 削減される
スペアパーツの在庫圧力の低下
ネック仕上げの切り替えが高速化 (例: PCO 1881 / 30-25 / 29-25)

生産実績
安定した 15 秒のサイクルタイムを仮定すると、次のようになります。
キャビティ数: 16
時間当たりの生産量: ~3,800 – 4,200 のプリフォーム
24 時間生産量: ~90,000 – 100,000 のプリフォーム